Manual de buenas prácticas.
1- Materia prima
1.1- Lingote aleado – aspecto externo. Homogeneidad.
Es de suma importancia la elección de un buen proveedor de lingote. Debemos conocer la
planta de refinado, la selección de chatarras, los hornos de que dispone, los tratamientos de caldo, el
sistema de lingoteo y la homogeneidad de la colada final.
La superficie externa del lingote debe ser limpia, exenta de natas y picaduras por gas atrapado,
aún así, debemos chequear partiendo algún lingote, que su interior, no existen películas de óxido
provenientes de la limpieza del lingote anterior.
En la visita a la planta Refinadora es muy importante controlar que en el horno final del que se
realiza el lingoteado exista algún sistema de “batido” del caldo.
Esto nos garantiza no sólo un análisis igual en toda la colada sino la seguridad de que todos los
compuestos intermetálicos están perfectamente repartidos.
1.1.1- Aleaciones para inyección:
Aunque es cierto que cualquier aleación de aluminio se puede inyectar incluido el aluminio
puro (rotores), en la práctica son pocas las aleaciones que se trabajan en la fundición inyectada (ver
tabla 1).
1.1.2- Efecto de los componentes.
 El mayor contenido de silicio nos proporciona la colabilidad requerida para el buen llenado del
molde. Es el caso del Silumin 13
 El cobre, sin perjudicar la colabilidad nos proporciona dureza a la aleación para un fácil
mecanizado. Recomendamos para este uso el Alcoa 380
En la aleación ALSI 132, prima un más alto contenido de silicio con la mejor colabilidad y un
porcentaje bajo en cobre para reducir al mínimo el índice de corrosión.
En la aleación AS10G. Un contenido de silicio medio alto permite bastante buena colabilidad
que junto con la ausencia de cobre hace que las piezas obtenidas con esta aleación, tengan más alta
resistencia a la corrosión.
Finalmente, cuando se pretendan piezas con alto valor decorativo y óptima resistencia a la
corrosión, inclusive para uso alimentario, la aleación (AIMg7) es la indicada.
1.1.3- Efecto de las impurezas.
a) Hierro:
Un porcentaje entre 0.6 % y 0.95 % es el ideal para mantener una antiadherencia al molde sin
provocar la formación de compuestos intermetálicos.

NOTA TECNICA Manipulación de metal en la fundición a presión